Wir bieten Ihnen galvanische Überzüge aus den Metallen Zinn, Kupfer, Nickel, Silber, Gold oder Palladium sowie Kombinationen dieser Überzüge an. Das galvanische Verfahren gilt als Raffinationsverfahren, so dass die Reinheit der Schichten gleich oder höher ist als die Reinheit der eingesetzten Anoden. Dabei ist es unvermeidlich, dass Fremdmetalle oder andere Stoffe in kleinsten Mengen in die Schichten eingebaut werden. Diese Verunreinigungen liegen in der Regel in der Summe unter 0,5 Massenprozent.

Verschiedene Normen, Vorschriften und Verordnungen regeln die Vermeidung bestimmter als potenziell gefährlich eingestufter Stoffe. Wir prüfen regelmäßig, mindestens einmal jährlich und bei Veröffentlichung neuer oder überarbeiteter Vorschriften zum Zeitpunkt des Bekanntwerdens gemeinsam mit unseren Lieferanten von Betriebsstoffen, ob die betroffenen Stoffe in den an uns gelieferten Produkten enthalten sind. Bis zum Zeitpunkt des Versands dieses Dokuments war dies nicht der Fall.

Daher analysieren wir unsere Produkte derzeit nicht auf das Vorhandensein der betroffenen Stoffe. Der Analyseaufwand ist aufgrund der Vielzahl der Stoffe enorm und erscheint uns nicht sinnvoll.

Auf Basis der oben getroffenen Annahmen und Prüfungen bestätigen wir, dass die von uns an Sie gelieferten Produkte nach unserem Kenntnisstand und Bestätigung unserer Lieferanten keine Stoffe enthalten, die unter folgende Verordnungen fallen:

• REACH-Verordnung 1907/2006/EG
• Verordnung (EU) 2019/1021 (POP)
• RoHS-Richtlinie 2002/95/EC und 2011/65/EU
• Richtlinie 2012/19/EU über Elektro- und Elektronik-Altgeräte WEEE
• PFOS-Richtlinie 2006/122/EG
• PFOA-Verordnung 2017/1000
• PAK-Richtlinie 1272/2013/EU
• Dodd-Frank-Gesetz
• Gesetz zur Kontrolle giftiger Stoffe.

Darüber hinaus überprüfen wir regelmäßig über unsere Lieferanten, ob die von uns verwendeten Metalle aus verdächtigen Quellen stammen und vermeiden Schmelzbetriebe, die nachweislich die Standards im Sinne des Umwelt- und Arbeitsschutzes nicht einhalten. Der Nachweis erfolgt über die Vorlagen des RMI. Die entsprechenden Vorlagen werden Ihnen nach erstmaliger Anforderung jährlich automatisch von uns zugesandt.

Wir verpflichten uns weiterhin, Sie unverzüglich zu informieren, sofern sich an den von uns zu liefernden Produkten Änderungen hinsichtlich der Einhaltung der o.g. Verordnung ergeben.

Der CpK-Wert ist definiert als Quotient aus Mittelwert minus Spezifikationsuntergrenze bzw. Spezifikationsobergrenze minus Mittelwert (je nach dem, was kleiner ist) und der dreifachen Standardabweichung. Ziel dieses Wertes i ist eine Aussage über die Lage einer Messwertschar innerhalb der Spezifikationsgrenzen. Hieraus wird eine Prozessfähigkeit abgeleitet.

Basis für die Gültigkeit dieser Ableitung ist das Ziel, einen Wert bestmöglich zwischen zwei Grenzen zu halten. Dies ist beispielsweise in der klassischen Serienfertigung (Stanzen, Fräsen, Bohren, Spritzen, Ziehen, etc. pp.) durchaus ein sinnvoller Ansatz.

Im Falle der elektrolytischen Beschichtung arbeiten wir aber auf Basis anderer Grundannahmen. Zum einen definiert keine offizielle Norm eine maximale Beschichtungsstärke, da dies auf Basis der technischen Funktion einer Schicht völlig unnötig ist.

Postulieren wir einmal, dass diese Haltung technisch richtig ist: durch den Wegfall einer oberen Grenze machen wir die Ermittlung eines Cp-Wertes per Definition unmöglich und berauben den CpK-Wert um eine wichtige Komponente, was die Aussagekraft dieses Wertes in Frage stellt.

Setzen wir trotzdem für weitere Überlegungen voraus, dass sowohl eine obere als auch eine untere Schichtdicke spezifiziert wurde. Nun ist es in keinem Fall das Bestreben des Galvaniseurs, sich in der Mitte dieses Bereich zu bewegen. Speziell im Falle der Edelmetalle, natürlich aber auch bei allen anderen Industriemetallen, werden wir immer versuchen, die Auflage so nahe an das geforderte Minimum zu bringen, wie möglich. Dies folgt nicht allein kaufmännischen Beweggründen, sondern ist auch dem sog. „Hundeknochen“-Effekt geschuldet: wenn in der Bandmitte das Minimum angelegt wird, steigt die Wahrscheinlichkeit, dass ohne aufwendige Blendentechnik am Rand noch unterhalb des Maximums gearbeitet werden kann. Durch dieses bewusste Herausgleiten aus der Spezifikationsmitte aber verschlechtert sich der CpK-Wert deutlich.

Weiterhin spricht auch eben dieser „Hundeknochen“-Effekt für sich genommen schon gegen diese Form der Betrachtung, da wir in der Bandmitte andere Werte finden als beispielsweise an den Kanten. Macht man nun eine Auswertung über die gesamte Fläche, gerät der CpK-Wert weit außerhalb der aktuell mindestens geforderten 1,67 („Null Fehler“) oder sogar 2,00 („Six Sigma“).

Zuletzt ist noch anzumerken, dass die Messwerte hier sprichwörtlich beide Seiten einer Medaille spiegeln. Wir messen beidseitig, haben aber bei der industriellen Fertigung nicht zwingend 100%ig gleiche Bedingungen auf beiden Seiten des Bandes. Generell sind die Abscheidebedingungen zwischen zwei Aufträgen auch leider noch immer nicht so homogen und linear, wie wir es beispielsweise aus dem Bereich der Stanztechnik kennen.

Als Abschluss möchten wir Sie gerne gedanklich auf zwei weitere, potenzielle Kritikpunkte aufmerksam machen: die Messung der Oberflächendicke hat einen systematischen Fehler von knapp 20% (unabhängig ob X-Ray oder Coulometer). Diese Tatsache mit den jeweiligen Toleranzgrenzen verrechnet, verbessert die Prozessfähigkeit der Galvanik deutlich … aber nur theoretisch. Völlig außer Acht lässt die Betrachtung weiterhin die Doppelschichten Cu-Sn und Ni-Sn.

Wir hoffen sehr, Ihnen mit diesen Ausführungen weiterhelfen zu können. Natürlich stehen wir Ihnen gerne für weitere Fragen und Gespräche zur Verfügung.

Nach sorgfältiger Überprüfung und Abwägung der relevanten Faktoren haben wir uns entschieden, dass eine Sauberkeitsanalyse nach der Bandgalvanik wenig sinnvoll ist. Diese Entscheidung basiert auf mehreren fundierten Argumenten, die im Folgenden dargelegt werden:

Erstens entsteht im Rahmen der Galvanik eine Beschichtung des Materials, das systematisch keinerlei Verschmutzung tragen kann. Die nachgeschalteten Spül- und Reinigungsvorgänge erzeugen eine hohe Sauberkeit der Materialoberfläche. Diese Prozesse stellen sicher, dass das Material frei von Schmutz und losen Verunreinigungen wie Spänen ist. Das Material erreicht somit einen hohen Reinheitsgrad, wodurch eine zusätzliche Sauberkeitsanalyse überflüssig wird. Nur durch nachgelagerte Prozesse im Rahmen des Ring- oder Spulenhandlings kann es theoretisch überhaupt zum Eintrag von losen Partikeln kommen. Dieses Risiko wird durch entsprechende Verpackungen minimiert.

Zweitens könnte ein Muster, welches zwingend nach der Produktion entnommen werden müsste, eben dieses Risiko nicht abbilden. Diese Muster zeigen im Rahmen der Bandfertigung ohnehin immer nur einen sehr kleinen Ausschnitt der Produktion, so dass das Ergebnis einer solchen Analyse mindestens fragwürdig erscheint.

Drittens ist das Kosten-Nutzen-Verhältnis einer Sauberkeitsanalyse in der Bandgalvanik schlecht. Die Durchführung einer solchen Analyse ist mit erheblichen Kosten verbunden, die oft in keinem Verhältnis zu den potenziellen Erkenntnissen stehen. In der Regel bringt die Analyse keine signifikanten Verbesserungen in der Produktqualität oder Effizienz und ist aus den oben genannten Gründen ungeeignet, Risiken zu erkennen oder gar zu quantifizieren.

Darüber hinaus ist die Bandgalvanik ein komplexer Prozess, bei dem viele Variablen eine Rolle spielen. Eine Sauberkeitsanalyse kann diese Komplexität nicht erfassen und liefert daher oft ungenaue oder irreführende Ergebnisse. Es gibt bereits etablierte Methoden zur Qualitätskontrolle und Prozessoptimierung, die effektiver und kostengünstiger sind, wie z. B. regelmäßige Inspektionen und Prozessüberwachungen.

Ein weiteres Argument ist die Ressourcenverschwendung. Die Durchführung einer Sauberkeitsanalyse erfordert den Einsatz von Personal, Zeit und finanziellen Mitteln, die besser in andere Bereiche der Produktion oder Qualitätskontrolle investiert werden könnten. Diese Ressourcen könnten beispielsweise zur Verbesserung der Prozessüberwachung oder

zur Schulung der Mitarbeiter genutzt werden, was langfristig zu einer höheren Effizienz und Produktqualität führen würde.

Zudem sind die Ergebnisse der Sauberkeitsanalyse oft wenig relevant für die tatsächliche Produktqualität. Die Analyse erfasst oft nur oberflächliche Verunreinigungen, die durch die nachgeschalteten Verarbeitungs- und Reinigungsprozesse ohnehin entfernt werden. Schließlich kann eine Sauberkeitsanalyse den Produktionsprozess verlangsamen und zu Verzögerungen führen, was die Effizienz und Produktivität der Bandgalvanik beeinträchtigen kann.

Wir sind überzeugt, dass unsere Maßnahmen die Qualität und Effizienz unserer Produktion sicherstellen und gleichzeitig die Notwendigkeit einer Sauberkeitsanalyse überflüssig machen.

Gerne bieten wird Ihnen an, dass wir im Rahmen einer Erstbemusterung exemplarisch und zu Ihren Lasten eine solche Analyse durchführen lassen. Das Ergebnis wird die oben genannten Argumente bestätigen.

Uns liegt die Originalausgabe der CQI-11 – Special Process: Plating System Assessment 3rd Edition und der CQI-12 – Special Process: Coating System Assessment 3rd Edition vor und wir haben diese eingehend studiert.

Auf Basis dieses Studiums können wir Ihnen versichern, dass dieses Auditierungssystem entworfen wurde für:

• Stückgut -> was auf uns nicht zutrifft, da wir kontinuierlich im Durchlaufverfahren arbeiten
• dekorative Oberflächen oder Korrosionsschutz-Anwendungen für Eisenteile -> was auf uns ebenfalls nicht zutrifft, da wir es mit technischen Oberflächen auf Kupfer- bzw. Kupferlegierungen zu tun haben. Die Website beschreibt den Anwendungsbereich (Stand 29.08.2022) wie folgt: […] such as zinc and zinc alloy electrodeposits, decorative plating applied to metal or plastic substrates, and hard chromium deposits, as well as electroless nickel and electropolishing processes.

Aus diesem Grund trifft ein Großteil der behandelten Themen auf unser Unternehmen insgesamt, besonders aber auf die für Sie veredelten Produkte nicht zu.

Die wenigen dann verbleibenden Inhalte, die sich zu großen Teilen auch durch die Erwartungen der DIN EN ISO 9001 bzw. der IAFT 16949 ergeben, können durch uns als satisfactory, also hinreichend abgedeckt eingestuft werden.

Wir bleiben folglich bei der grundsätzlichen Annahme, dass dieses System für uns speziell in Bezug auf die für Sie gefertigten Teile nicht anwendbar ist.

Wir werden dieses Thema aber trotzdem grundsätzlich weiterverfolgen.